BAB I

PENDAHULUAN

1.1  Latar Belakang Masalah

            Semakin tajamnya persaingan didunia industri, maka suatu keharusan bagi perusahaan untuk lebih meningkatkan efisiensi kegiatan operasinya. Salah satu hal yang mendukung kelancaran kegiatan operasi pada suatu perusahaan adalah kesiapan mesin–mesin produksi dalam melaksanakan tugasnya untuk mencapai hal itu diperlukan adanya suatu sistem perawatan yang baik.

            Kegiatan perawatan mempunyai peranan yang sangat penting, karena selain sebagai pendukung beroperasinya sistem agar lancar sesuai yang dikehendaki,  kegiatan perawatan juga dapat meminimalkan biaya atau kerugian–kerugian yang ditimbulkan karena adanya kerusakan mesin. Perawatan dapat dibagi menjadi beberapa macam, tergantung dari dasar yang dipakai untuk menggolongkannya, tetapi pada dasarnya terdapat dua kegiatan pokok dalam perawatan yaitu perawatan preventif  yang dimaksud untuk menjaga keadaan peralatan sebelum peralatan itu rusak dan perawatan korektif yang dimaksud untuk  memperbaiki peralatan yang rusak. Suatu mesin terdiri dari berbagai komponen yang mungkin saja sangat vital, sehingga apabila komponen tersebut mengalami kerusakan maka akan mendatangkan kerugian yang sangat besar bagi perusahaan, untuk itu tidak bisa dipungkiri perlunya suatu perencanaan kegiatan perawatan bagi masing – masing mesin produksi untuk memaksimalkan sumberdaya yang ada, tetapi keuntungaan yang akan diperoleh perusahaan dengan lancarnya kegiaatan produksi akan lebih besar .

            Dengan melihat kenyataan pentingnya kegiatan perawatan, penelitian ini mencoba untuk mengemukakan analisis penentuan waktu kegiatan perawatan preventif yang tepat bagi masing–masing mesin produksi sesuai keandalannya sehingga dapat meminimalkan biaya perawatan yang harus dikeluarkan oleh perusahaan.

1.2.      Identifikasi Masalah

            Kerusakan mesin merupakan salah satu hal yang dapat menghambat jalannya proses produksi . apabila pada proses produksi tersebut digunakan sistem berurutan, maka kerusakan salah satu mesin pada stasiun kerja dapat mempengaruhi jalannya seluruh proses produksi. oleh karena itu dibutuhkan suatu rencana perawatan yang tepat bagi setiap mesin sehingga mesin ini dapat bekerja dengan baik. Perencanaan perawatan yang akan dilakukan dapat didasari oleh keandalan dari mesin tersebut, dimana keandalan  (realiability) didefinisikan sebagai peluang atau probability suatu unit atau sistem berfungsi normal jika digunakan menurut operasi tertentu untuk suatu periode waktu tertentu .

            Berdasarkan uraian diatas maka timbul suatu pertanyaan “Apakah kegiatan yang dilakukan selama ini telah memenuhi keandalan yang dibutuhkan dari mesin tersebut ? apakah perawatan yang dilakukan selama ini sudah optimal  ?

1.3.      Batasan Masalah

            Dalam membahas masalah yang diuraikan diatas , penyusun memberikan beberapa batasan , yaitu :

1.      Jenis perawatan yang dilakukan adalah perawatan pencagahan atau preventif.

2.      Aspek teknis dalam pelaksanaan kegiatan perawatan tidak termasuk dalam pembahasan .

3.      Penelitian dilakukan pada Departemen  Weaving pada mesin tenun .

4.      Data historis yang ada dianggap cukup untuk mendukung penelitian .  

1.4       Tujuan penelitian

            Tujuan dari penelitian ini adalah memberikan alternatif dalam menentukan waktu pelaksanaan kegiatan perawatan preventif, bagi mesin tenun yang dapat meminimalkan biaya perawatan yang dikeluarkan perusahaan.

1.5       Manfaat penelitian

            Manfaat penelitian ini adalah diperolehnya alternatif kebijakan perawatan bagi mesin tenun sesuai dengan kebutuhan mesin tersebut dan sehingga perawatan yang dilakukan dapat optimal .

1.6       Sistematika  Penulisan Laporan

Sistematika penulisan memberikan gambaran yang jelas mengenai penulisan penelitian ini. Adapun sistematika penulisan dalam penelitian ini antara lain:

BAB I        PENDAHULUAN

Bab ini berisi penjelasan mengenai apa yang menjadi latar belakang dilakukannya penelitian serta permasalahan apa yang akan diteliti dan dibahas. Selain itu juga diuraikan tujuan penelitian yang akan diperoleh dari hasil penelitian serta batasan yang digunakan.

BAB II      LANDASAN TEORI

Bab ini berisi teori yang diambil dari beberapa literatur yang berkaitan dengan permasalahan yang dibahas dalam penelitian. Teori-teori tersebut menjadi acuan atau pedoman dalam melakukan langkah-langkah penelitian agar benar-benar dapat mencapai tujuan yang diinginkan.

BAB  III   METODE PENELITIAN

Pada bab ini akan dijelaskan langkah penelitian yang akan digunakan , cara pengumpulan  dan pembahasan data , pengolahan data . 

BAB  IV   ANALISIS DAN PEMBAHASAN

Berisikan data – data yang dikumpulkan yang selanjutnya akan digunakan dalam proses pengolahan dan dianalisis sebagai bahan perumusan alernatif kebijakan yang akan diambil .

BAB    V    KESIMPULAN DAN SARAN

Berisikan data – data yang dikumpulkan yang selanjutnya akan digunakan dalam proses pengolahan dan dianalisis sebagai bahan perumusan alernatif kebijakan yang akan diambil . 

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1       Pengertian Perawatan

            Perawatan (maintenance) merupakan suatu kegiatan yang diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional suatu sistem produksi sehingga dari sistem produksi sehingga dari sistem itu dapat diharapkan menghasilkan out put sesuai dengan yang dikehendaki. Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sistem produksi, dimana apabila sistem produksi beroperasi dengan kapasitas yang sangat tinggi maka akan lebih intensif. Perawatan juga dapat didefinisikan sebagai , suatu aktivitas untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian   penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Pada dasarnya terdapat dua prinsip utama dalam sistem perawatan yaitu (Vincent Gasper , 1997):

1.      Menekan (memperpendek) periode kerusakan (break down period) sampai batas minimum dengan mempertimbangkan aspek ekonomis .

2.      Menghindari kerusakan (break down) tidak terencana , kerusakan tiba – tiba .

Dalam sistem perawatan terdapat dua kegiatan pokok yang berkaitan dengan tindakan perawatan , yaitu :

1.      Perawatan yang bersifat preventif

Perawatan ini dimaksudkan untuk menjaga keadaan peralatan sebelum peralatan itu menjadi rusak . pada dasarnya yang dilakukan adalah perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan  - kerusakan yang tak terduga dan menentukan keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi . Dengan demikian semua fasilitas – fasilitas produksi yang mendapatkan perawatan preventif akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi yang siap digunakan untuk setiap proses produksi setiap saat . Hal ini memerlukan suatu rencana dan jadwal perawatan yang sangat cermat dan rencana yang lebih tepat.

         Perawatan preventif ini sangat penting karena kegunaannya yang sangat efektif didalam fasilitas – fasilitas produksi yang termasuk dalam golongan  “ critical unit “ sedangkan ciri – ciri dari fasilitas produksi yang termasuk dalam critical unit  ialah kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan :

·         Membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja

·         Mempengaruai kualitas produksi yang dihasilkan

·         Menyebabkan kemacetan seluruh proses produksi

·         Harga dari fasilitas tersebut cukup besar dan mahal

Dalam prakteknya perawatan preventif yang dilakukan oleh suatu perusahaan dapat dibedakan lagi sebagai berikut :

a.  Perawatan rutin , yaitu aktivitas pemeliharaan dan perawataan yang dilakukan secara rutin ( setiap hari ) . Misalnya pembersihan peralatan pelumasan oli , pengecekan isi bahan bakar , dan lain sebagainya .

b.      Perawatan periodic , yaitu aktivitas pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu , misalnya setiap 100 jam kerja mesin , lalu meningkat setiap500 jam sekali  , dan seterusnya . Misalnya pembongkaran silinder , penyetelan katup – katup , pemasukan dan pembuangan silindermesin dan sebagainya .

Perawatan preventif akan menguntungkan atau tidak tergantung pada :

a.      Distribusi dari kerusakan

            Pada penjadwalan dan pelaksanaan perawatan preventif harus memperlihatkan jenis distribusi dari kerusakan yang ada , karena dengan mengetahui jenis distribusi kerusakan dapat disusun suatu rencana perawatan yang benar – benar tepat sesuai dengan latar belakang mesin tersebut .

b.      Hubungan antara waktu perawatan prerventif terhadap waktu , perbaikan , hendaknya diantara kedua waktu ini diadakan keseimbangan dan diusahakan dapat dicapai titik maksimal . jika ternyata jumlah waktu untuk perawatan preventif lebih lama dari waktu menyelesaikan kerusakan tiba – tiba , maka tidak ada manfaatnya yang nyata untuk mengadakan perawatan preventif , lebih baik ditunggu saja sampai terjadi kerusakan .

Walaupun masih ada suatu factor lainyang perlu diperhatikan yaitu apabila ternyata jumlah kerugian akibat rusaknya mesin cukup besar  yang meliputi bianya – biaya :

1. Buruh menganggur

2 . produksi terhenti

3 . biaya penggantian spare part

4 . Kekecewaan konsumen

maka walaupun waktu untuk menyelesaikan perawatan preventif sama dengan waktu untuk menyelesaikan kerusakan , perawatan preventif masih dapat dipertimbangkan untuk dilaksanakan .

2 . Perawatan yang bersifat korektif

         Perawatan ini dimaksudkan untuk memperbaiki perawatan yang rusak . Pada dasarnya aktivitas yang dilakukan adalah pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan . kegiatan ini sering disebut sebagai kegiatan perbaikan atau reparasi .

         Perawatan korektif dapat juga didefinisikan sebagai perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukanya perawatan preventif maupun telah dilakukan perawatan preventif tapi sampai pada suatu waktu tertentu fasilitas dan peralatan tersebut  tetap rusak . jadi dalam hal ini , kegiatan perawatan sifatnya hanya menunggu sampai terjadi kerusakan , baru kemudian diperbaiki  atau dibetulkan

2.2 .           Tujuan Perawatan

                     Secara umum perawatan m,empunyai tujuan – tujuan yang menurut A. S Corder adalah untuk :

1. Memungkinkan tercapainya mutu produksi dan kepuasan pelanggan melalui penyesuaian , pelayanan dan pengoperasian peralatan secara tepat .

2. Memaksimalkan umur kegunaan dari sistem .

3. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan keamanan 

4. Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat dihubungkan dengan service dan perbaikan

5. Memaksimalkan produksi dari sumber – sumber sistem yang ada .

6. Meminimalkan frekuensi dan kuatnya gangguan terhadap proses operasi.

7. Menyiapkan personel , fasilitas dan metodenya .

8. Agar mampu mengerjakan tugas –tugas perawatan .

   ( A. S Corder , 92 , Hal ; 81 )

            .   Pengertian  teori  keandalan  ( Reliability)

                  Keandalan dalam pengertian yang luas dapat dikatakan sebagai ukuran prestasi. Atau dengan kata lain “ suatu tingkat penilaian keberhasilan dari suatu objek yang seperti peralatan , mesin produksi , kendaraan , komputer , dan lain – lain “ . Konsep keandalan sebenarnya muncul akibat perkembangan teknologi modern ,pada awalnya ilmuwan mendapat pengalaman berharga pada saat perang dunia kedua berlangsung . Dimana pada masa perang tersebut metode keandalan digunakan untuk perawatan mesin khususnya peralatan perang yang dipakai .

                  Sedangkan menurut Vincent Gaspersz , Keandalan didefinisikan sebagai peluang ( Probability ) . suatu unit atau sistem berfungsi normal jika digunakan menurut kondisi operasi tertentu untuk periode waktu tertentu .

         ( Vincent Gaspers , 97 , Hal ; 517 )

                  Reliability juga merupakan probabilitas suatu alat melakukan fungsinya dengan cukup memadai pada periode waktu yang diharapkan dibawah kondisi operasi yang telah ditentukan .

2.3.1. Model Matematis Dari Keandalan.

         Suatu fungsi matematis telah dikembangkan untuk menghitung besarnya keandalan mesin . Fungsi matematis ini dinyatakan sebagai fungsi dari lamanya waktu operasi mesin , untuk menunjukkan besarnya probabilitas sistem mesin melakukan fungsinya dengan baik pada lamanya waktu operasi tertentu dan dalam kondisi tertentu pula . Oleh sebab itu besarnya keandalan ini berhubungan dengan frekuensi terjadinya kerusakan mesin selama periode tertentu yang ditinjau

                  Secara teori matematis untuk mengukur keandalan dilihat beberapa factor yakni : 

·         Fungsi keandalan ( Reliability Fanction )

·         Fungsi Distribusi ( Distribution Function )

·         Fungsi laju kegagalan ( Hazard Function)

                                   

2.3.1.1. Fungsi Keandalan.

                  Secara matematis besarnya keandalan mesin untuk waktu opersai (t) tertentu didapat dari satu dikurangi dengan probabilitas terjadinya kerusakan selama waktu operasi t tersebut . Adapun fungsi keandalannya adalah (Blanchard ,94 , Hal ; 89):

                  R (t )  = e^-

R (t )  = f (t ) dt                                                                                                                     R (t )  = 1- f ( t ) =1- f (t ) dt

Jika t menuju tak terhingga , maka R (t ) Menuju nol . F (t ) merupakan distribusi funngsi kerusakan atau fungsi ketidakhandalan 

2.3.1.2 Fungsi  Laju Kerusakan ( Hazard Fungtion )

Laju kerusakan ( failure rate ) merupakan laju dimana kerusakan terjadi pada interval waktu yang ditetapkan . Laju kerusakan ( ) dirumaskan sebagai berikut     (Benjamin S . Blanchard , 94 , Hal ; 89 ) :

=

dimana  :    = Laju kerusakan

                      f   = jumlah kerusakan yang terjadi

                       t   = Waktu Operasi keseluruhan

Distribusi peluang kontinu merupakan distribusi yang sering digunakan untuk menganalisis kerusakan mesin . Pendekatan yang sering digunakan pada periode useful life adalah distribusi eksponensial dengan parameter , EXP, (  ) . Distribusi eksponensial digunakan secara luas dalam bidang teknik keandalan sebagai suatu model tahan hidup suatu komponen atau sistem .Dalam penerapan ini parameter X dinamakan tingkat kegagalan sistem itu dan mean distribusi itu 1/ dinamakan mean tahan hidup . Distribusi eksponensial mempunyai densitas sebagai berikut :

F ( t ) = e^- untuk t  0

Dengan t = waktu

Dan fungsi keandalannya adalah :

  R (t ) = e ^-untuk t0 

Fungsi kerusakan :

   h( t ) =    untuk t  0

2.3.1.3. Fungsi Distribusi Kerusakan .

Beberapa fungsi dapat digunakan dan untuk menguraikan distribusi kegagalan seperti fungsi kepadatan seperti fungsi kepadatan kemungkinan f (t ) , fungsi kemungkinan kumulatif , fungsi laju kegagalan z (t ) .

Umumnya dalam teori keandalan dipakai variabel acak yang berkesinambungan seperti waktu , jarak , putaran , dan temperatur . Bilaa variabel acak adalah diskrit , maka sulit untuk menentukan fungsi laju kegagalannya .

Fungsi distribusi yang sering digunakan untuk menganalisa kerusakan kegagalan karena fatigue dari material serta umur suatu alat antara lain :

1.      Distribusi Normal .

  Distribusi normal dikenal dengan bentuk seperti genta . Distribusi ini simetris terhadap nilai rata – rata ( mean value ) .

a. Fungsi Keandalan :

   f (t ) = .

      = harga rata – rata

   = standart deviasi

b . Fungsi Laju Kerusakan

     h ( t ) =

2 . Distribusi Exponensial

            Distribusi exponensial mempunyai tingkat kerusakan yang tetap terhadap waktu .  Distribusi ini mempunyai sifat matematika yang menguntungkan , tetapi sangat terbatas penggunaannya karena bila suatu sistem mempunyai umur dengan distribusi eksponensial maka penggunaan sebelumnya tidak akan berpengaruh pada umur dimasa yang akan datang . Dengan kata lain bila suatu sistem belum gagal dalam waktu t , distribusi kemungkinannya dari umurnya yang akan datang T – t adalah sama dengan bila sistem benar – benar baru dan baru dipakai pada waktu t . Suatu sistem telah beroperasi selama t tahun waktu . kemungkinan sistem akan tetap survive pada waktu  ( t – a ) adalah :

a. Fungsi Keandalannya

                  R ( t ) = exp ( -t )

b.Fungsi Laju Kerusakan  :

                   F ( t ) 

h( t ) =                       = 

                            R ( t )

         Dimana  rata – rata waktu antar kerusakan

3 . Distribusi Weibull

Distribusi ini digunakan untuk menguraikan kerusakan mesin atau peralatan karena fatigue . Distribusi ini bersifat mempunyai tingkat kerusakan yang bertambah bila >1 dan tingkat kerusakan menurun bila <1 serta bersifat tetap bila = 1

a. Fungsi Keandalan

   R ( t ) = exp    - ( t /)

b.Fungsi Laju Kerusakan

   h(t ) = f ( t ) / R (t ) = / 0 ( t / 0 ) ^{- 1}

   Dimana t = waktu kerusakan

4    Distribusi Gamma

Distribusi gamma sudah dikenal luas dan sering digunakan untuk memecahkan banyak masalah dalam bidang rekayasa .

a. Fungsi keandalannya :

R ( t ) =  ( t / )  exp ( -t / ) dt

b.Fungsi Laju Kerusakan

h (t ) =

2.4.  Kurva Laju Kerusakan

Pada dasarnya laju kerusakan ( failure rate ) akan berubah sepanjang umur dari populasi sistem atau komponen . Dengan demikian laju kerusakan akan tergantung pada perubahan waktu . Laju kerusakan suatu komponen akan mengikuti pola dasar seperti terlihat dalam kurva laju kerusakan atau yang lrbih dikenal kurva kamar mandi ( Bathup hazard rate curve ) , dan dari kurva ini masa pakai suatu produk dapat dibagi menjadi 3 periode waktu atau phasa seperti pada gambar dibawah ini :   

       

              

               

                     

                        Burn in region      Useful in region              Wear – out region          

 

                                A                                  B                                  C            Waktu                      

                          Gambar 2 – 1 Kurva laju kegagalan ( Vincent Gasper , 94 , Hal 518. )

        

Pada kurva laju kegagalan terdapat tiga periode yang memperlihatkan   karakteristik produk selama umur gunanya ( life cycle ) .

Pada fase A disebut “ Periode infant mortality” merupakan interval waktu saat awal yang menjelaskan bahwa alat – alat yang baru diproduksi oleh pabrik apabila digunakan pada mulanya untuk suatu masa tertentu memiliki tingkat kerusakan tertentu ( tidak nol ) .Terdapat beberapa alasan munculnya kegagalan operasi suatu komponen pada periode ini :

a.       Pengendalian mutu di pabrik yang kurang baik .

b.      Metode pemrosesan di pabrik yang kurang baik

c.       Penggunaan material dan pekerja yang berada di bawah standar .

d.      Start up dan instalasi yang salah .

e.       Kesukaran – kesukaran dalam perakitan .

f.       Kesalahan – kesalahan manusia dan proses .

                  Pada fase B disebut sebagai “ useful life period” , yang merupakan suatu periode masa pakai alat dengan laju kegagalan komponen yang bersifat konstans . Terdapat beberapa alasan munculnya kerusakan dalam periode ini :

a.       Kerusakan – kerusakan yang tidak dapat dijelaskan ( tidak menentu )

b.      Kesalahan manusia , melampaui masa pakai , kerusakan alamiah

c.       Kerusakan yang tidak dapat dihindarkan , dalam hal ini perawatan preventif menjadi tidak bermanfaat .

d.      Factor – factor keamanan yang rendah .

Pada fase C disebut sebagai “ wear out periode”, dimana laju kegagalan komponen pada periode ini cenderung meningkat . Beberapa alasan yang mendorong timbulnya kerusakan pada periode ini antara lain :

a.       Perawatan yang tidak tepat

b.      Pemakaian yang salah karena gesekan.

c.       Pemakaian karena komponen telah disimpan lama .

d.      Praktek over houl yang salah

e.       Berkarat , serta kerusakan yang timbul secara perlahan – lahan .

f.       Telah dirancang masa pakai produk yang pendek .  

2.5.    Pengujian  Kecocokan Data 

2.5.1. Pengujian Chi – Square ( Goodness of  Fit ) .

Pengujian kecocokan bentuk distribusi kerusakan mesin merupakan suatu hal yang sangat penting dalam analisis keandalan , karena dengan pengujian tersebut dapat ditentukan suatu teknik yang paling tepat dalam perhitungan keandalan . Uji kecocokan atau “ goodness of  fit test “  dapat digunakan untuk menguji hipotesis atau asumsi kita terhadap pola distribusi yang ada . Adapun langkah – langkah dalam uji kecocokan adalah sebagai berikut :

1.      Menentukan hipotesa nol (Ho ) dan alternatif (Hi ) .                                                                               

Ho merupakan hipotesa nilai parameter dugaan yang dibandingkan dengan hasil perhitungaan dari sampel . Ho ditolak ditolak hanya jika hasil perhitungan dari sampel tidak mungkin  memiliki kebenaran terhadap hipotesis yang ditentukan terjadi . Hi diterima hanya jika Ho ditolak .

2.      Menentukan tingkat signifikan yang digunakan 

Tingkat signifikan adalah standart statistik yang digunakan untuk menolak Ho .

3.      Uji Statistik .

Pengujian statistiknya adalah :

         Xo² =

   Dimana

         Fi = frekuensi pengamatan dalam interval kelas ke – i

         Ei = frekuensi harapan dalam interval kelas ke – I

4.      Menentukan derajat kebebasan ( df = v )

Jumlah derajat kebebasan V ditentukan oleh :

a.   V = K – 1 , jika frekuensi yang diharapkan dapat dihitung tanpa harus           menduga parameter populasi dari statistik sampel .

b.  V = K – 1 – m , jika frekuensi yang diharapkan dapat dihitung hanya dengan menduga m parameter populasi dari statistik sampel .

Dimana :

               K = jumlah kategori data sampel

               m = jumlah nilai – nilai parameter yang diestimasi    

5.      Menentukan nilai kritis atau nilai – nilai uji statistik .

                        X²  tabel = X² ( , N )

Menghitung nilai hitung dari uji statistik .

                                    ₂  

         X² =

6 .  Membuat keputusan .

Ho ditolak jika X² hitung  X² tabel.

     

2.6. Maintainbility dan availability

2.6.1. Maintainbility

Maintainbility adalah probabilitas mesin yang mengalami kerusakan dapat dioperasikan kembali dalam suatu selang dwon time tertentu . untuk mengoptimumkan maintainabilitas sistem ada dua factor yang perlu diperhatikan yaitu model perawatan ( maintenance model )     dan perancangan untuk mendapatkan tingkat maintainabilitas tertentu .

Jika f (t ) adalah fungsi density probabilitas terhadap waktu yang dibutuhkan untuk mempengaruhi tindakan ( repair , overhaul , atau replacement ) . maka maintainability dari suatu peralatan dapat didefinisikan sebagai berikut :

dt

Perhitungan –perhitungan dalam maintainability antara lain adalah :

1.   Mean Time Between Maintenance   ( MTBM ) .

Waktu rata – rata diantara perawatan  yaitu :

Meliputi kebutuhan perawatan preventif ( terjadwal ) dan perawatan korektif ( tidak terjadwal )

                    

MTBM =

                     fpt   =

Dimana :

                       = laju kerusakan

                     fpt = laju perawatan preventif

2. Waktu rata – rata perawatan aktif ( M ) 

                 

                  M = MTBM ( x Mct + f pt x Mpt )

               Dimana :

                                          Mct  = Waktu rata-rata perawatan korektif

                                          Mpt  =  Waktu rata – rata perawatan preventif

3. Rata – rata Dwon Time ( MDT )

         MDT = M + LDT + ADT

         Dimana :

                        LDT = logistic delay time

                        ADT = administrative delay time

2.6.2.  Ketersediaan (Availability ) dan Kesiapan  Sistem Beroperasi ( Operational Readiness ).                                                       

Ketersediaan ( availability ) suatu sistem atau peralatan adalah kemampuan sistem atau peralatan tersebut dapat beroperasi secara memuaskan pada saat tepat pada waktunya dan pada keadaan yang telah ditentukan .

Waktu total dalam perhitungan ketersediaan didasarkan pada waktu operasi , waktu untuk perbaikan waktu administrasi dan logistik . Status system didasarkan pada horizon waktu.

Secara definisi ada 3 macam ketersediaan ( availability ) yaitu :

1)      Inheren Availability ( Ai )

 Ke            mungkinan suatu system atau peralatan dalam keadaan ideal ( kesiapan tersedianya peralatan , suku cadang , teknisi ) yang beroperasi secara memuaskan pada tiap waktu yang telah ditentukan . Hal ini tidak termasuk waktu kegiatan pemeliharaan pencegahan , waktu administrasi dan logistik .

Inheren availability dapat dinyatakan dalam :

                 

         Ai =

                 Dimana :

                                 MTBF = Mean Time Between Failure

                                 Mct      =  Mean Time Corective Maintenance Time

2)      Achieved Availability (Aa )

Secara definisi sama dengan inheren availability , hanya Aa waktu kegiatan pencegahan dimasukkan sehingga achieved availability dinyatakan dalam :

                                         

         Aa  =

         Dimana :

                       MTBM = Mean Time Between Maintenance

                        M          =  Waktu rata – rata perawatan aktif

3)      Operasional Availability ( Ao ) 

Probabilitas suatu sistem atau peralatan dalam keadaan sebenarnya ( actual ) akan beroperasi secara memuaskan .

Operasional availability dinyatakan dalam :

     

          Ao =

           Dimana :

                         MDT = Mean Maintenance Dwon Time